该平台覆盖安瓿生产全流程的智能化管理,主要包括以下业务场景:
• 生产计划与排产:打通订单、排产、质检等生产全链路,实现全流程数字化线上化管控
• 资源调度:整合生产线、运输、设备等资源,实现智能调度
• 质量控制:建立核心质量参数实时监控报警机制,配合批次级双向追溯体系
• 设备维护:从传统纸笔记录的点检保养,升级为设备运行数据实时监控和预测性维护
• 数据分析:建立数据驱动决策机制,通过数据标准化实现管理效能量化评估
MOM平台主要包括:MES、WMS、EAM、QMS和IOT,MOM系统与APS(高级计划排程)、ERP(企业资源计划)以及办公系统全面打通,充分对接PDA智能手持终端、AGV自动导引车等智能化设备,加强数据采集。系统实现毫秒级数据采集,让50亿支安瓿瓶的生产数据接入同一张网络。
技术架构:打通“数据孤岛”的神经系统
项目的技术核心是构建了一个从设备层到决策层的完整数据闭环。
• 核心系统:以MOM(制造运营管理系统) 为中枢
,向上承接ERP(企业资源计划) 系统
,向下与MES(制造执行系统)、APS(高级计划排程) 等系统深度集成。
• 数据采集:通过连接PDA智能手持终端、AGV自动导引车等智能化设备,实现了生产数据的毫秒级采集。
• 顶层设计:公司层面搭建了“以智代力、以智提品、以智提效、以智互联、以智进化”的五层智能体运营架构。
核心功能模块:从“人治”到“数治”的变革
MOM系统整合了生产计划、资源调度、质量控制、设备维护及数据分析五大核心功能,并在四个关键领域实现了突破:
• 智能物流与自动化:定制化叉车AGV接管了跨楼层搬运
,并与ERP系统打通,实现24小时自动配送。在包装环节,AGV小车与码垛机器人协同作业,实现了全自动化运转。
• 生产过程透明化:车间部署的生产看板让工人能实时掌握多条产线状况。同时,设备运行数据(含能耗数据)全部接入平台,支持预测性维护,将事后维修转为事前预防。
• AI驱动的质量管控:
◦ AI视觉检测:基于超10万例缺陷样本训练的模型,能实现0.05毫米级精度的缺陷识别
,对产品进行100%在线检测并自动剔除不良品。
◦ 尺寸全检:CRC&CRM照相系统对产品尺寸进行100%在线成像检验。
◦ 全链条追溯:每批原材料赋予唯一编码,与每道工序、每项检测结果绑定,实现批次级双向追溯。
• 通过将MOM与APS、ERP及办公系统全面打通,打破了数据孤岛,实现了从订单到生产的全链路数字化协同。