会的有点杂的嵌入式软件工程师

1. 多维度电机参数高精度采集模块 采集参数覆盖：实时采集电机运行的 5 类核心参数，包括： 动态参数：转速（范围 0-3000r/min，测量精度 ±0.1r/min）、扭矩（范围 0-50N・m，精度 ±0.02N・m）、工作电流（范围 0-10A，精度 ±0.5% FS）； 状态参数：电机绕组温度（范围 - 20~150℃，精度 ±1℃）、转子位置（针对伺服电机，定位精度 0.01mm，适配锂电池极片卷绕的位置控制需求）。 抗干扰与滤波：采用 “硬件 RC 滤波 + 软件卡尔曼滤波算法”，过滤车间电磁干扰（如变频器、其他电机的电磁辐射），确保数据波动幅度≤0.3%（传统方案波动达 5% 以上），解决纺织、锂电池行业 “参数不准导致成品报废” 的痛点。 采样频率可调：默认采样频率 100Hz（每 10ms 采集 1 次），支持根据场景自定义（如薄膜卷绕需高频采集，设为 200Hz；普通纱线卷绕设为 50Hz），兼顾实时性与控制器资源消耗。 2. 电机实时控制与故障保护模块 闭环控制功能：基于采集的参数实现 PID 闭环调节，例如： 转速闭环：当卷绕材料厚度变化（如纱线卷径增大）导致转速偏移时，100ms 内自动修正电机输出，维持转速稳定（偏差≤±0.2r/min），避免纺织纱线松紧不均； 扭矩闭环：锂电池极片卷绕时，根据极片张力需求动态调整扭矩（如卷绕初期扭矩 0.5N・m，后期随卷径增大增至 2N・m），防止极片褶皱或撕裂。 3、功能联动逻辑（嵌入式与 GUI 协同） 嵌入式软件与电脑 GUI 通过 “实时数据传输 + 指令交互” 实现协同： 数据流向：嵌入式软件采集电机参数→加密传输至 GUI→GUI 解析后可视化展示； 指令流向：GUI 下发参数配置 / 校准指令→嵌入式软件接收并执行→执行结果反馈至 GUI（如 “参数修改成功”）； 故障联动：嵌入式软件触发故障→上传报警信号至 GUI→GUI 触发提醒 + 记录日志→运维人员通过 GUI 下达 “故障复位” 指令→嵌入式软件执行复位并反馈状态。 整体功能设计以 “解决行业痛点” 为核心，例如：通过 “高精度采集 + 闭环控制” 解决成品质量问题，通过 “预测性报警 + 远程配置” 提升运维效率，通过 “数据追溯 + MES 对接” 满足智能制造需求，最终实现卷绕机电机管理的 “高精度、高可靠、智能化”。