业务背景
本项目是一套集成了生产全流程数字化管理的智能制造系统，旨在通过信息化手段提升制造企业的生产效率、质量管控能力和设备管理水平。系统覆盖从工单下发到产品追溯的全生命周期，结合条码技术、ESOP电子作业指导书和实时数据分析，助力企业实现精益化、透明化生产。
功能介绍
核心模块功能
1. 基础资料管理
统一维护工艺模型（工艺路线/参数）、产品模型（BOM/规格）和质量模型（检验标准），为全系统提供标准化数据支撑。
2. 工单管理
实现工单创建、派发、状态实时跟踪（待生产/进行中/完工）及产出统计，支持生产进度可视化监控。
3. 生产执行管理
上料防错：通过条码校验确保物料准确性；
开线点检：检查设备/环境是否符合生产条件；
资质管控：绑定人员技能与岗位权限；
产品追溯：记录生产批次、工艺参数，形成完整追溯链。
4. 质量管理
检验方案：自定义抽检规则（如AQL）；
IPQC巡检：过程质量数据实时采集；
不良处理：缺陷分类、返工/报废流程闭环管理。
5. 设备与模具管理
建立设备/模具台账，制定定期保养计划，记录点检、维修历史，降低非计划停机风险。
6. 报表分析
提供生产效能（OEE）、质量趋势（不良率帕累托图）、追溯报表（批次关联数据）等多维度分析工具。
7. 条码系统
灵活配置条码规则（如批次号、序列号），实现物料/产品/设备一物一码，提升信息采集效率。
8. ESOP电子作业指导
集中管理SOP文档，通过终端（平板/电子看板）动态展示，确保操作合规性。
9. 模具管理
跟踪模具生命周期（使用次数/保养记录），预防因模具失效导致的质量问题。
1. 基础资料管理
统一维护工艺模型（工艺路线/参数）、产品模型（BOM/规格）和质量模型（检验标准），为全系统提供标准化数据支撑。
2. 工单管理
实现工单创建、派发、状态实时跟踪（待生产/进行中/完工）及产出统计，支持生产进度可视化监控。
3. 生产执行管理
上料防错：通过条码校验确保物料准确性；
开线点检：检查设备/环境是否符合生产条件；
资质管控：绑定人员技能与岗位权限；
产品追溯：记录生产批次、工艺参数，形成完整追溯链。
4. 质量管理
检验方案：自定义抽检规则（如AQL）；
IPQC巡检：过程质量数据实时采集；
不良处理：缺陷分类、返工/报废流程闭环管理。
5. 设备与模具管理
建立设备/模具台账，制定定期保养计划，记录点检、维修历史，降低非计划停机风险。
6. 报表分析
提供生产效能（OEE）、质量趋势（不良率帕累托图）、追溯报表（批次关联数据）等多维度分析工具。
7. 条码系统
灵活配置条码规则（如批次号、序列号），实现物料/产品/设备一物一码，提升信息采集效率。
8. ESOP电子作业指导
集中管理SOP文档，通过终端（平板/电子看板）动态展示，确保操作合规性。
9. 模具管理
跟踪模具生命周期（使用次数/保养记录），预防因模具失效导致的质量问题。
项目实现
1. 项目角色与分工
团队：10人（4后端/2前端/2测试/2实施）
周期：6个月
我的任务：
开发：工单管理、生产追溯、质量模块后端
2. 技术栈与亮点
技术栈：
前端：Vue + TypeScript
后端：Furion + Sqlsugar + Redis
数据：SQLServer
团队：10人（4后端/2前端/2测试/2实施）
周期：6个月
我的任务：
开发：工单管理、生产追溯、质量模块后端
2. 技术栈与亮点
技术栈：
前端：Vue + TypeScript
后端：Furion + Sqlsugar + Redis
数据：SQLServer
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